一家位于无锡市惠山区前洲街道西塘村的民营企业，却有着“大国重器”的“身影”。前不久，“奋斗者”号全海深载人潜水器荣获国家科学技术进步奖特等奖，而潜水器外壳的生产商，正是规模不大却身怀绝技的前洲西塘锻压有限公司。自从9年前与深潜团队“合作”，这家工厂潜心投入“合金球”的研发生产，攻克深海耐压关键工艺，在成功替代进口的同时，不断为我国深潜事业研发迭代产品。

载人潜水器中载人舱球壳是潜水器最核心的部件之一。企业负责人刘熹说，早期深潜器载人舱外壳多依赖进口。当时的工艺是外壳由两个半球焊接合拢，每个半球又由多块钛合金板拼焊，一个完整的球体甚至要用到多达12块钛合金板。面多、焊缝多，风险隐患就多，在巨大压力的深海，任何一道焊缝出问题都可能导致前功尽弃。

“能不能整体成形？”西塘锻压提出新思路，与陕西一家企业合作科研攻关，凭借多年在特种材料封头成形领域的经验，团队经过多次试验，最后只用一块钛合金板，就压出了半球。检测结果显示，半球的圆度公差和型面误差均远低于常规水平。这一新工艺让载人球壳不再受制于外国技术，实现了国产化的替代，也为深潜器下潜至上万米深度打下基础。

走进西塘锻压，发现这里并不是“大而全”的巨无霸，而是典型的“小而精”。1985年成立至今，企业已成为国内特种材料封头研究生产和非标冲压件加工的重要生产基地之一，多项成形工艺填补了国内空白。近几年，为国内航天航空、海洋深潜钛合金载人舱、核电、石油化工等领域提供了大批优质的产品。

2017年“深海勇士”号深潜器的下水，西塘锻压作为深潜器重要部件钛合金载人舱压制供货单位，在业界声名鹊起。此后又相继完成了4500米、11000米钛合金载人球舱的压制。承接如此精密的任务，离不开扎实的硬件和持续的技改。公司拥有不同吨位的压机，以及燃油反射炉、炉前机械手、自动控温记录仪等成套设备。近几年，他们从“油改气”项目开始，用节能天然气炉替换了原先的燃油炉，压机操作系统更新后，用电量下降约20%，智能技术、传感器技术的引入，也让一批老旧设备重新焕发活力。同时，组建研发团队，通过和各大科研院所、国内大型机械制造单位的紧密合作，开发各种有色金属、特种材料的成形和热处理工艺，研发多种配套装备技术。目前，西塘锻压的产品不仅用于深潜器上，还广泛进入核电、石化和航天航空等高端领域，以及特种设备制造企业，钛合金半球、钛钢复合板封头等产品，支撑着众多重大工程。（裘培兴、黄振）